OPL. Lección de un solo punto

Las lecciones de un solo punto (OPL. One Point Lesson) son una herramienta desarrollada inicialmente en Mantenimiento Productivo Total (TPM), para estandarizar el mantenimiento autónomo. Pero es una herramienta que se puede aplicar a todos los estamentos de la empresa donde sea necesario estandarizar una tarea, compartir una modificación o mejora, informar de problemas o desarrollar habilidades de los operarios.

Categorías:

  • Conocimiento básico: Son OPLs que nos sirven para rellenar lagunas de conocimientos en algunas operaciones. Con ello garantizamos una realización eficiente de los trabajos y una mejora de seguridad en la misma.

Un ejemplo de esta categoría son lecciones para la revisión de la presión y temperatura de un equipo, donde indicamos dónde se debe revisar y cuáles son los parámetros normales y críticos.

  • Ejemplo de problemas: Son OPLs que nos muestran situaciones reales de roturas, defectos o errores ocurridos y nos dan las pautas para identificarlos, analizar las causas y evitar su reaparición.

Un ejemplo de este caso es una rotura de un eje por la holgura en un ajuste determinado. Esto genera una OPL donde enseña al operario a analizar rápidamente cuando se está produciendo esa holgura y como puede saber que la situación es crítica.

  • Ejemplo de mejora: Son OPLs que nos muestran los diferentes pasos que ha realizado un grupo de mejora para implantar una mejora. Describe los siguientes pasos
  1. Situación inicial donde se expone el problema origen que obliga a crear un grupo de mejora.
  2. Tareas realizadas para implantar la mejora, donde se describen todos los pasos que se han seguido para la implantación del cambio.
  3. Evolución de los indicadores de rendimiento. Esto nos indica cómo ha afectado la mejora al campo donde se ha aplicado.
  4. Ayuda a adaptar la mejora a otras situaciones. Se analiza si esta mejora se puede exportar a otros equipos o situaciones dentro de la misma empresa.

Un ejemplo de esto es cuando un operario se da cuenta de un problema en una máquina, lo denuncia y se genera un grupo para darle solución al mismo. Posteriormente se analiza si esta solución puede implantada en el resto de los equipos.

Características:

  • Un solo tema o idea que puede ser aprendido en no más de 10-15 min.
  • Se puede mostrar en una sola hoja o un poster, a modo de cartel.
  • Debe ser lo más simple y breve posible. Lo dicho, debe caber en un folio o una hoja.
  • Con gran contenido gráfico, (dibujos, esquemas, fotos) y poca literatura. Similar a los manuales de IKEA para montar una silla.
  • Se generan y se sitúan en el lugar que se utilizan. Ejemplo: un cartel de una rotura en una máquina, se coloca en la máquina y zona donde se produce la rotura, no en una carpeta en lo alto de una estantería, donde no lo lee nadie.
  • Son autosuficientes, no necesitan de explicaciones extraordinarias.
  • Deben tener un formato estandarizado en la empresa. Donde se determine un espacio para cada información relevante. Ejemplo: en una OPL para un mantenimiento preventivo se deja un casillero para la herramienta y repuestos necesarios y otro casillero para los elementos de seguridad a utilizar.

Ventajas:

  • Es una herramienta de bajo coste que ayuda a la formación continua de los operarios.
  • Evita que el conocimiento se degrade al pasar de boca a boca. Con esta herramienta se estandariza el trabajo tanto para el operario experimentado como para el novato. Es muy común en las empresas que cada operario de producción regule su máquina según su criterio, el cual no es común en la empresa. Por otra parte, es común que los operarios de mantenimiento realicen sus operaciones de revisión según su experiencia y no siguiendo las indicaciones del fabricante. Estos dos ejemplos no son por falta de interés de los trabajadores, sino por falta de información recibida.
  • Tienes la información JIT (Just In Time), ya que estas lecciones deben estar siempre a mano.
  • Son fáciles de crear y permiten la intervención de supervisores y operarios. En mi caso, para crearlas me he ayudado de operarios experimentados, lo cual ha fomentado un vínculo en el departamento y ha ayudado a que el grupo las utilice con interés.
  • Ayuda a que los operarios participen en la búsqueda de mejoras y en la mejora de sus competencias. Esto es posible siempre que se los vincule en el proceso de creación. Es muy interesante que participen en él, si no, es probable que pierdan interés por sentirse excluidos. “Tú que estás ahí arriba sentado, me vienes a decir a mí como hacer mi trabajo”.
  • Ayudan en el pensamiento dinámico del grupo ante los diferentes problemas de la planta y como resolverlos. Si se incluye a los operarios y se los felicita por ello, esto ayuda a que sean más participativos. Con esto la cosa cambia radical, al final los operarios son el músculo de la fábrica.

Cómo crearlas:

Aplicadas al mantenimiento y basado en mi experiencia personal los pasos a seguir serían:

  1. Identificar los elementos prioritarios sobre los que crear una OPL. Hay que establecer prioridades, para no caer en el exceso de documentación. Utilizando un ejemplo, cree OPLs para explicar como quería que se hicieran las gamas quincenales de una determinada máquina, analizando los puntos críticos a revisar.
  2. Elegir el tipo de OPL que crear. En el ejemplo anterior sería de “conocimiento básico”.
  3. Identificar quién las va a crear. Esto lo puede realizar un grupo de operarios, un grupo de mejora, un grupo de operarios y supervisores, personal de mantenimiento y producción, etc. En mi caso las cree conjuntamente con la ayuda de operarios experimentados, aunque en otros casos fuimos un grupo multidisciplinar.
  4. Identificar cuándo se deben crear. En el ejemplo inicial las OPLs fueron creadas mientras se iba desarrollando un Plan de Mantenimiento Preventivo para una línea de producción nueva. Otro ejemplo sería el caso de sufrir una avería grave, que genere un análisis, es posible que de ese análisis sea necesario extraer una OPL final para informar a todo el personal del problema sufrido y de la solución adoptada.
  5. Cómo la vamos a crear. De debe definir un formato estandarizado para toda la empresa y para todas las OPLs. Dependiendo de quién la cree, es posible que tenga que pasar por una revisión del departamento de Calidad o Lean para dar el visto bueno al formato final.
  6. Pensar dónde situarlas y cómo. Es importante no rellenar la planta de papeles y tampoco rellenar carpetas y carpetas en estanterías. Las OPLs deben estar en lugares visibles cercanos a la zona de influencia tanto de la operación como del personal. En el ejemplo de las OPLs creadas para el mantenimiento preventivo, se las di para dejarlas en los carros de preventivo y que las tuvieran a mano, por supuesto plastificadas. Además se generó un archivo de fácil acceso para que pudieran imprimirlas en los ordenadores de zona, de esta manera podrían tener una copia en cualquier momento. En otras fábricas se dejaron en un portafolio junto a la máquina, de tal manera que siempre estaban a mano para los técnicos. Incluso las he llegado a pegar en una tapa de protección, para que la tuvieran visible para realizar los trabajos de reparación.

Para terminar quería agradecer a la Universidad Politécnica de Valencia y al Grupo Rogle la explicación realizada sobre las OPLs, en las cuales se apoya mayoritariamente este post. Os adjunto el link para que podáis revisar el vídeo.

OPL. Lecciones de un solo punto UPV

Os agrego un ejemplo de OPL tomada del blog SenseiLean.

 

Análisis Causa-Raiz

El análisis de causa-raiz es una herramienta muy utilizada para la búsqueda de las causas originarias de un problema. Sea este del tipo que sea. En mi caso he podido utilizar esta herramienta en la busqueda de las causas de un accidente laboral en una fábrica (PRL) o para la avería de un equipo dentro del mantenimiento de fábrica.

Bien es cierto que dentro de esta herramienta se encuentra otra, los 5 porqués que es el corazón del análisis causa-raiz, al menos desde mi experiencia. Pero para un análisis más completo, con los 5 porqués nos quedaríamos en la superficie.

Me voy a ayudar, para escribir este post del libro “Investigación de averías” de la empresa Renovatec, escrito por Santiago García Garrido.

Lo primero que hay que tener claro es para qué necesitamos realizar un análisis de este tipo. Esto parece de perogrullo pero no es tan fácil. En una de las empresas que trabajé se empeñaron en analizar cada avería que sufríamos en mantenimiento, cada fotocélula descolocada, cada cinta que se descentraba, lo que nos llevó a la parálisis por el análisis, todos los técnicos y su responsable (este era yo) parados en una reunión tratando de definir una avería que llevó menos resolverla que investigarla.

Un análisis causa-raiz se debe realizar con averías de importancia, ya sea por su impacto económico o por su repetitividad.

Las 8 causas habituales por las que se produce una avería:

  1. Problema de diseño del equipo: esto es bastante improbable en equipos fabricados en serie pero no en equipos construidos a medida para nuestra instalación.
  2. Suministro de materiales deficientes: las típicas compras hechas a empresas que suministran al por mayor, ya sean correas, cadenas, rodamientos. Esto puede resultar muy barato en la compra y caro en el proceso.
  3. Fallos de montaje: equipos mal montados en su origen. Mal alineados, con puntos débiles donde siempre se produce rotura.
  4. Fallos en la operación: operarios desmotivados, desconocimiento del equipo, cansancio trabajando a turnos, diferentes operarios trabajando sobre la misma máquina, forzar los equipos al 120%, modificaciones en el producto que obligan a modificaciones imposibles en el proceso, etc.
  5. Fallos en mantenimiento: operaciones de revisión no realizadas o mal realizadas por falta de tiempo o por falta de experiencia. Las prisas típicas del mantenimiento.
  6. Fallo de los suministros: los equipos requieren de aceite, agua, energía, que si se encuentran en mal estado hacen que el equipo no funcione correctamente. Un ejemplo, en las rotativas de periódicos instalabamos osmotizadores de agua para conseguir un agua pura en el proceso de producir los periódicos.
  7. Fallo por las condiciones externas: equipos instalados a la intemperie que no aguantan temperaturas extremas u otras condiciones.
  8. Fallo encadenado: fallo que se produce originado por otro fallo anterior.

En ocasiones el origen de un problema no esta solo en uno de estos puntos, sino en varios de ellos, lo que lo hace más difícil de detectar.

El proceso de recopilación de información en 13 pasos

Renovatec propone 13 pasos, siguiendo los protocolos de investigación de accidentes en la industria aeronáutica:

1. Recopilación de información: esto requiere buscar los manuales y planos del equipo, historial de averías, historial de producción, etc. Recomiendo leer: Dossier de Máquina.

2. Inspección in-situ: por supuesto, revisar el problema en el lugar de origen, tomar fotos, analizar los equipos averiados e incluso guardarlos para posteriores análisis (cadenas rotas, ejes partidos, etc.)

3. Entrevistas con los usuarios y técnicos habituales: este punto es muy importante, hablar tanto con los operarios de mantenimento que reparan el equipo como con los operarios que trabajan en producción con el mismo, para analizar, posibles ruidos o mal funcionamiento anterior al fallo. Este punto es problemático porque, ante la posibilidad de ser culpabilizado, un operario puede omitir o falsear la información. A mi una vez me giro un motor al revés, expontaneamente y nadie había cambiado las fases del motor. Para el que no sepa de electricidad, esto es imposible, y menos dentro de un proceso productivo continuo.

4. Determinación de los daños y síntomas del fallo: inventariar todo lo que se ha roto.

5. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los daños: listar todo lo ocurrido que sea relevante para la solución de la avería, listado de preventivos, condiciones ambientales, qué se estaba fabricando en ese momento, quién operaba la máquina, etc.

6. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daños observados: con la información obtenida plantear todas las posibles causas que pudieran originar el/los fallos.

7. Descarte de las causas imposibles: muchas de las hipótesis serán facilmente descartables por inverosímiles. En estos casos lo más sencillo es lo más realista.

8. Establecimiento de las hipótesis de trabajo: aquí es donde yo incluiría la herramienta 5 porqués, quizás englobando los puntos 6, 7 y 8.

9. Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descar-tar hipótesis: en problemas muy complicados requeriremos la ayuda de empresas externas, por ejemplo para realizar el análisis de un aceite, para analizar vibraciones o para ayudarnos en un proceso que nos resulte complicado. Con esto garantizamos que nuestra hipótesis es cierta o no.

10. Establecimiento de la secuencia del fallo: cuando se realiza un secuencia mediante 5 por qués, pueden resulta diferentes caminos. Tras el análisis del punto 9, se define el camino más realista que se ha considerado.

11. Establecimiento de la causa raíz del fallo: este punto es la consecución del anterior, digamos que es el veredicto.

12. Determinación de las medidas correctivas: esto es, establecer las medidas para repara la avería de manera fiable. Esto puede derivar en un proyecto de mejora de la instalación, mucho más complejo que una simple reparación.

13. Determinación de las medidas preventivas: establecer qué puntos se deben verificar para que esta avería no vuelva a ocurrir o se pueda detectar antes de que ocurra. Esto implica modificar los planes de mantenimiento, comprobar otros equipos similares que pudieran sufrir el mismo fallo, establecer repuestos necesarios, etc.

Cuando se termina este informe, se debe guardar todo el estudio realizado con los datos principales para poder analizar a medio plazo (6 meses) si las medidas han sido efectivas o hay que revisarlas.

5 Porqués es una herramienta de análisis que trata de encontrar la causa de un problema mediante la realización de preguntas consecutivas y en sentido inverso. No se tiene que acotar solo a 5 porqués, pueden ser más o menos, según la necesidad. Si quieres más información sobre esta herramienta te indico el acceso Leanroots, aunque sobre este tema hay mucho escrito

Para saber más de Renovatec y de sus libros y cursos de mantenimiento pulsa en el link. El libro en el que se basa este artículo se encuentra en esta web.

Tipos de consignación. EL Sistema LO-TO

Me he decidido a escribir este post tras el anterior dedicado a la Consignación de Equipos, para tratar sobre los tipos de consignación que exiten y el Sistema LO-TO.

Cada empresa tiene su propio sistema más o menos desarrollado para consignar un equipo. Con la importancia que ha adquirido la Seguridad en los últimos años, han surgido empresas que se dedican a estudiar los tipos de consignación que mejor se adecuan a la situación e idiosincrasia de nuestra empresa. Como soporte a esta filosofía surge el Sistema LO-TO, del que hablaré más adelante.

Según lo vivido en primera persona, os puedo contar los siguientes casos:

Consignación en 1º persona amateur: es el operario de mantenimiento, que cuenta con una serie de candados y los va poniendo en los cuadros que considere. Ese mismo operario cierra válvulas, corta aire, etc. Pero estos equipos no cuentan con elementos de candaje, a lo sumo, puede colocar un cartel como “Equipo en mantenimiento, no tocar”. Esto es lo habitual en fábricas pequeñas, con pocos equipos o que solo tienen que cortar la corriente eléctrica. Depende mucho de la experiencia del operario sobre los equipos y es “suficiente” si la máquina es pequeña y de un vistazo puedes ver si hay alguien trabajando en ella. También es cierto que el famoso cartel de “equipo en mantenimiento”, alguna vez se cae o se olvida, no se ha puesto un candado en un interruptor sino que se ha parado desconectado y se ha terminado arrancando una máquina con el operario trabajando.

Consignación en 1º persona profesional: Es similar a la anterior, pero el operario cuenta con elementos de candaje adaptados a los diferentes equipos. Si en una misma máquina entran a trabajar diferentes operarios, con diferentes trabajos, cada uno canda la máquina con su propio candado o elementos de corte, para asegurarnos de que todos están fuera cuando se tenga que arrancar el equipo. Este sistema estará muy documentado y, según mi opinión es el equilibrio perfecto entre producción y seguridad. Si formas a los operarios para que sepan cómo y qué equipos parar, son ellos mismos los que se aseguran de tener todos sus equipos parados y que nadie los va a arrancar por error. Además, siempre estará todo cerrado e indicado.

Consignación en 3º persona: Para fábricas con DCS, es decir, con salas de control desde las que se pueden parar equipos a distancia y ver sinópticos de línea, se puede realizar un candaje en 3º persona, es decir. El responsable del trabajo analiza los equipos que se deben parar, se los comunica por escrito a producción, que es quien maneja la máquina y este es el que realiza las paradas pertinentes. Posteriormente nos tendremos que asegurar de que se han parados todos los equipos solicitados y que no existe ninguna posibilidad de riesgo, tanto por error como por omisión. Este sistema es casi obligatorio para equipos de producción muy complejos, con muchas instalaciones interrelacionadas, en las cuales entra a trabajar mucha gente en mantenimiento. Digamos que es la única manera de tenerlo todo controlado para evitar que una válvula se quede cerrada o que se pare un equipo que no se debe. También es cierto que las personas que intervienen en el candaje y las personas que van a realizar el trabajo deben estar muy seguros de lo que se está haciendo, los primeros por la responsabilidad sobre las personas que trabajan y los segundos por su propia seguridad, tienen que confiar que se ha parado todo correctamente. Este sistema también estará muy documentado.

El Sistema LO-TO: Viene del inglés Log Out Tag Out, esto es Bloqueo y Etiquetado. La idea de este sistema es la misma que hemos explicado en los casos anteriores, sobre todo el segundo caso, pero regulando los sistemas de consignación. Si se quiere seguir este sistema se debe cumplir con lo especificado en la norma EE.UU. 21 CFR 1910.147, que obliga a las empresas a implementar por lo menos los siguientes requisitos:

1. Desarrollo de una estrategia global Lock Out Tag Out
2. Lista con las máquinas que requieren un procedimiento Lock Out Tag Out.
3. Garantía de disponer de los equipos necesarios para bloquear e identificar una máquina.
4. Desarrollo de un procedimiento LOTO para las máquinas descritas.
5. Introducción y formación del personal en la detección de energías peligrosas y en los procedimientos LOTO.

Diagrama obtenido de la empresa de seguridad Pliz España

Se use el sistema que se use, lo importante, siempre, siempre es que todo el mundo vuelva a casa después de su turno, sin ningún accidente o susto. La seguridad está por encima de las prisas de la productividad.

Fotografías obtenidas de la empresa SISEVE.

Consignación de Equipos

¿Qué es la consignación de equipos?

La consignación de equipos no es otra cosa que asegurarnos que los equipos no se van a poner en funcionamiento mientras estamos trabajando en ellos.

Esto, a simple vista parece sencillo, sobre todo si hablamos de equipos con pocas instalaciones y que simplemente necesitan de un corte de corriente eléctrica. Pensemos, por ejemplo en el cambio de motor de una bomba, para trabajar sobre él solo será necesario cortar la corriente eléctrica.

consignacion

Si pensamos en un equipo un poco más complejo, como puede ser el cambio de la bomba completa, necesitaremos, no solo suprimir la corriente eléctrica, sino también el flujo hidráulico que pasa por esa bomba. Ya son dos consignaciones. Si por ese circuito se realiza un “flusing de limpieza” tendremos que asegurarnos que ese flusing no se realiza de manera automática, también tendremos que asegurarnos  que no se abran válvulas automáticas, etc.

Tipos de consignación:

Eléctrica: Por lo general, los candajes o consignaciones son predominantemente eléctricos. Esto es, primero tendremos que garantizar que no existe flujo eléctrico que pueda alimentar nuestra máquina, tendremos que garantizar que no se activa nada de manera automática, ya que puede que cortes la corriente de fuerza, pero no la de mando, por lo posibles problemas que pueden surgir sobre los equipos electrónicos.

Hidráulica y otros fluidos: Otros flujos a consignar son los hidráulicos, oleohidráulicos y de productos varios que circulen por las instalaciones por las que podamos trabajar. Incluso debemos tener en cuenta equipos que estén en las proximidades, aunque no estemos directamente trabajando sobre ellos.  Por ejemplo, si estás trabajando en un sitio estrecho donde existen dos bombas en paralelo y vamos a trabajar sobre una de ellas, pero la otra está muy cerca y existe riesgo de atrapamiento, quemaduras, etc., se tendrá que parar. Otro ejemplo es si limpias un silo de producto y fuera se pone un equipo en funcionamiento, en el silo se produce un ruido ensordecedor además del susto que se puede llevar el operario. Si sumamos eso a un posible trabajo en altura dentro del silo, etc., es un accidente seguro.

Neumática y Vacío: Otras consignaciones curiosas son la neumática y el vacio, por los elementos que ponen en marcha y porque son peligrosos por sí mismos. Los equipos de vacío tienen una capacidad de aspiración puede resultar asombrosa.

Mecánica: Como último punto a considerar son los elementos mecánicos en general. Por ejemplo, ejes de cilindros hidráulicos o neumáticos de una prensa. Se pueden descargar y aplastar a quien se encuentre debajo, se deben calzar con un soporte o un trinquete que evite que se puedan descolgar. Otro ejemplo son las hélices o elementos que pueden girar si necesidad de un actuador eléctrico, si tenemos que trabajar en estos equipos deberemos evitar que puedan girar y atraparnos.

 

¿Qué es un Variador de Frecuencia?

Un variador de frecuencia es un sistema formado por un motor, un controlador y un interfaz.

 

Elementos del Sistema:

Motores: Es el elemento que transforma la energía eléctrica en energía mecánica. Aunque se pueden usar algunos motores de corriente contínua (C.C.), lo normal es usar motores de  corriente alterna (C.A.) y dentro de esta categoría, los motores de inducción son los preferidos  y más económicos.

En los motores de C.A. la variación de la frecuencia es directamente proporcional a la variación del voltaje.

Ejemplo: un motor a 400V y 50Hz, si al reducirle la frecuencia a 25Hz, se reduce el voltaje automáticamente a 250V, estaríamos hablando de una relación constante V/Hz regulada bajo un valor constante de 8 V/Hz, en este caso. Hay que tener en cuenta otros ajustes de voltaje, pero nominalmente, la constante V/Hz es la regla general.

Controlador de dispositivo: Es el elemento al que comúnmente llamamos variador.

Los variadores se usan para regular la velocidad de rotación del motor. ¿Cómo lo hacen? Regulando la frecuencia del mismo, ya  que son directamente proporcionales:

RPM = 120 x Frecuencia (Hz)/Nº polos.

Esta fórmula es cierta para motores de corriente alterna síncronos. En motores de corriente alterna asíncronos se produce un desfase entre la velocidad del rotor “real” y “de salida”. A este desfase se le llama deslizamiento y es de un porcentaje muy bajo, en torno a un 5%.

Un ejemplo de este deslizamiento lo vemos cuando vamos a pedir un motor de 3000 rpm y vemos en la placa que es de 2950 rpm.

Elementos que componen un variador:

  • Un puente rectificador que convierte la C.A. en C.C. Es usualmente un puente trifásico de diodos.
  • Un filtro para suavizar la tensión rectificada y reducir la emisión de armónicos.
  • Un circuito inversor conmutado que convierte la corriente continua intermedia  en una señal quasi-senoidal de C.A.  Actualmente los transistores bipolares de puerta aislada (IGBTs-Isolate Gate Bipolar Transistors) son los usados en la mayoría de los circuitos inversores para generar pulsos controlados de tensión. Los equipos más modernos usan IGBTs inteligentes, que incorporan un microprocesador con todas las protecciones, sobreintensidad, sobrecorriente, sobretemperatura, cortocircuito, etc.

 

Interfaz: Es la conexión física y funcional entre el controlador y el elemento de programación. Generalmente el controlador se debe programar a través de un elemento externo, un operador digital o un PC, equipado con el programa correspondiente a ese variador. A través de este interfaz definimos la velocidad que queremos para nuestro dispositivo, la rampa de arranque y frenada del mismo, etc.