Principales Indicadores de Mantenimiento

Como en cualquier otra área empresarial, en mantenimiento es necesario utilizar ciertos elementos de medida o indicadores para conocer la situación en cuanto a la fiabilidad y disponibilidad de los equipos que conforman el sistema.

Estos indicadores están regulados  por la norma prEN 15341 Maintenance Key Performance Indicators, avalada en Europa por www.iir.es. Este estándar paso a formar parte de la UNE en 2006.

Tasa de Fallos: Mide la fiabilidad del equipo. Es decir, la capacidad del equipo de mantenerse en condiciones óptimas de utilización en un tiempo determinado.

Z(t) = Número de Fallos / Duración de uso (h)

Como número de fallos no se incluyen los de carácter extrínseco, esto es, no incluimos fallos que no sean achacables directamente al equipo. Por ejemplo, una inundación, un fallo eléctrico general, mal uso del equipo o malas condiciones de uso.

MTBF: Tiempo medio de fallos (mid between failure). Es la inversa de la tasa de fallos.

MTBF = ∑Tiempo bueno de funcionamiento / ∑Número de Fallos

MTTR: Tiempo medio de reparación. Es la media de todas las reparaciones realizadas a un equipo llevadas estas al mínimo posible. Es la inversa de la tasa de mantenibilidad.

MTTR = ∑Tiempo de fallos / ∑Número de Fallos

Disponibilidad: La disponibilidad es la relación entre el MTBF y el MTTR. Se define como la probabilidad de que un dispositivo analizado no se encuentre en una situación de reparación ni avería, es decir, que se encuentre en plenas condiciones de uso.

 Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)

Para mejorar el ratio de disponibilidad será necesario:

  1.     Aumentar el valor del MTBF, disminuyendo el número de fallos a través de:
    • Un buen diseño.
    • Una buena construcción y montaje del equipo o sistema.
    • Empleo de materiales adecuados.
    • Una buena política de Mantenimiento Preventivo.
  2.    Disminuir el MTTR, mejorando el tiempo de reparación en caso de fallo. Esto se consigue a través de:
    • Diseño correcto, accesibilidad, modularidad y normalización del equipo y de la ubicación que ocupa. A veces el equipo está bien diseñado, pero se ha montado en un lugar inaccesible.
    • Elementos de ayuda al diagnóstico, reglaje y reparación en caso de fallo. Utilizar un destornillador a modo de estetoscopio, para tratar de averiguar si un rodamiento esta partido no es la mejor manera. Es un sistema arcaico.
    • Medios y utillaje adecuado para reparar y reglar. Tener un buen carro de herramientas y un taller en condiciones es primordial.
    • Documentación e instrucciones adecuadas y accesibles. Es muy conveniente tener pequeñas fichas de reparación y la documentación de mantenimiento cerca del equipo, para poder revisar planos, esquemas y consultar dudas.
    • Elaborar unas buenas gamas de mantenimiento preventivo. No deben ser “bíblicas”, donde se recojan todos los posibles problemas. Nuestro equipo no es infinito y el tiempo de revisión tampoco, se deben ajustar a nuestras posibilidades, dando prioridad a lo que realmente es importante
    • Formación adecuada del personal de producción y mantenimiento. Importante para el personal de mantenimiento pero también para el de producción, que en muchas ocasiones se encuentra frente a una máquina que conoce por experiencia pero no sabe realmente como funciona y eso le lleva a malas manipulaciones.

Para parte de este post me he ayudado del “Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa” de Francisco Rey Sacristán.

Enrique Muñoz S.