¿Qué es Kaikaku?

Las herramientas LEAN están de moda. El post anterior sobre Lean Manufacturing está dando mucho juego en Linkedin, así que voy a ofrecer otro sobre un completo desconocido, al menos para mi. Se llama “Kaikaku”. Esta herramienta es complementaria de la filosofía “Kaizen”, pero diferente en sus procedimientos.

Ambas filosofías provienen del Sistema Productivo Toyota. La diferencia radica en que, mientras Kaizen es una “mejora continua incremental”, Kaikaku es un “cambio o mejora radical”. Adjunto un gráfico con los aspectos y diferencias entre ambas filosofías. Para más información, al final del post os adjunto el link.

La metodología Kaikaku sigue los siguientes pasos:

1. Diagnóstico, planificación y diseño:

  • Hay que establecer un proyecto de renovación, a través de un diagnóstico de pérdidas, buscando una mejora en un producto o un incremento en la producción. Se entiende que es una mejora sustancia.
  • Hay que definir los puntos y procesos a mejorar, definiendo los aspectos puntuales de mejora.
  • Plantear el trabajo “creativo” para realizar las acciones de mejora. Aquí es donde se hace el brainstorming de los integrantes del equipo.
  • Prueba de las acciones de mejora: Si se dispone de herramientas concretas se analiza la mejora y su incidencia antes de aplicarla. Esto en Japón se hace con programas de cálculo o simulación, en España se solucina con una hoja de Excel donde se calculan los beneficios hipotéticos de cada mejora.

2. Implementación, mantenimiento y cierre:

  • Implantación de las mejoras y sus herramientas de control. Tenemos que asegurarnos de que efectivamente se consiguen las mejoras que se plantean. A veces, las hojas de Excel fallan y las mejotas no son tan sustantivas.
  • Cierre de proyecto con la valoración de las mejoras económicas y las acciones para mantener los logros obtenidos. Esta es la clave del Kaikaku, el proyecto que se plantea tiene un fin y un cierre de proyecto.

Para terminar con este apartado quisiera dejaros escritos Los 10 mandamientos del Kaikaku, según Hiroyuki Hirano:

  1. Abandona los conceptos de fabricación tradicional.
  2. Piensa en como funcionará el nuevo método y no en como fallará.
  3. No aceptes excusas. Evita el status quo.
  4. No busques la perfección. El 50% de mejoras es bueno si se ha realizado correctamente.
  5. Corrige los proglemas en el momento en el que estos ocurren.
  6. No gastes dinero en la filosofía Kaikaku.
  7. Los problemas te dan la oportunidad de usar tu cabeza.
  8. Pregunta “por qué” cinco veces.
  9. Las ideas de diez personas son mejor que el conocimiento de una sola.
  10. Kaikaku no conoce límites.

Para realizar este post me he servido del libro “The Ilustrate Agile and World Class Manufacturing“, del que he sacado los diez mandamientos de Hiroyuki Hirano y la última imagen. Para la primera imagen y la relación entre Kaizen y Kaikaku os recomiendo acceder a la web de Oliver Wyman, donde está el artículo completo.

Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

¿Qué es el Lean Manufacturing? Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción o eliminación de despedicios en los productos fabricados. Es decir, entregarle el máximo valor al cliente con los mínimos recursos necesarios. Para ello considera 8 Desperdicios (Mudas) sobre los que enfocarse:
http://unitecupv2011apgm.files.wordpress.com/2011/07/7-mudas.jpg
Sobreproducción: Exceso de stock de productos que ocupan almacenes y suponen un sobrecoste. En el caso de empresas de alimentación, por ejemplo, imaginemos el coste de congelado o de mantenimiento de los productos en perfecto estado.
Esperas y perdidas de tiempo: Estas esperas se producen en cambios de herramienta, preparado de maquina, ajustes, procesos no encadenados, etc.
Transporte: Se refiere a transportes externos, desde unas fábricas a otras del mismo grupo o transportes que no añaden ningún beneficio al cliente y lo más importante, que son un coste que no se cobra.
Procesado: Exceso de procesado de productos o productos que necesitan ser reprocesados por malos ajustes. Son procesos que no le añaden valor al producto y si producen un coste.
Inventario: Exceso de materia prima para elaborar el producto. Aquí se debe jugar con los costes y comprar justo lo necesario. Hay que tener en cuenta que hay momentos en que la materia prima es más cara y otros en los que puedes conseguir un buen precio.
Movimiento: Se refiere a movimiento excesivos del producto dentro de la fábrica. Imaginemos una pieza que está siendo procesada en un equipo en una punta de la nave, posteriormente la transportamos a la otra punta para un segundo procesado y la llevamos posteriormente a otra nave para un tercer procesado. El coste de esa pieza es mucho mayor que si los tres procesos hubieran sido continuos y hubieramos contado con equipos automáticos para su trasnporte de un paso a otro.
Desperdicio: Esto es lo que en la industria se llama “scrap”, que es más cool porque es la definición en inglés. Hablamos de desperdicio o retales refiriéndonos a los restos que sobran de materia prima que no aprovechamos para la realización de nuestro producto. Estos restos los hemos pagado, pero no obtenemos ningún beneficio por ellos y lo más importante, el cliente tampoco. Debemos, por tanto, coseguir procesos con la menor cantidad de desperdicio posible o estudiar la manera de recuperar estos retales para poder realizar otras productos. Dentro de este punto también podemos incluir piezas defectuosas que necesitan ser reprocesadas, con el ulterior sobrecoste.
Potencial humano infrautilizado: Este punto es fácil de entender, se trata de no aprovecharse de los conocimientos y capacidades del personal de la fábrica. Este punto donde se enfoca es en aprovechar el conocimiento del operario que manipula todos los días la máquina y conoce como se comporta, más que del ingeniero o titulado que ocupa un puesto entermedio. Busca garantizar un flujo de información de arriba a abajo y de abajo a arriba.
Nota del autor: Como habrá comprendido el lector, Muda es desperdicio en japonés. En la imagen, que ha sido obtenida de internet solo aparecen 7 desperdicios debido a que el de “Potencial humano infrautilizado”  ha sido incluido recientemente.

Método de las 5S

El método de las 5S es una técnica japonesa para gestionar de una forma adecuada. Su origen se encuentra en las técnicas de mantenimiento productivo Total (TPM) y desde el sistema de producción Toyota (TPS). En el caso de mantenimiento, sirve para mantener almacenes, talleres y areas de trabajo en un estado óptimo. El nombre de 5S le viene por las iniciales de las 5 etapas que componen el método. El nombre se da en japonés que es muy “cool”, pero ya se han encargado los americanos de adaptarlo al inglés, que también es bastante “cool”, pero se recuerda mejor.

Las 5 S corresponden a las siguientes etapas de este método:

  1. Seiri (Sort): Separar innecesarios y organizacizar.
  2. Seiton (Stabilize): Ordenar y situar correctamente los elementos.
  3. Seiso (Shine): Limpieza. Suprimir suciedad.
  4. Seiketsu (Standardize): Estandarizar y marcar desviaciones.
  5. Shitsuke (Sustain): Disciplina en mantener la mejora.

“Una forma de recordar las 5 etapas del método, (a la española) sería mediante la palabra SOLES: Separar – Ordenar – Limpiar – Estandarizar – Sistematizar.” (F. de Santiago)

1º fase Seiri (Organizar)

En esta fase hay que separar los materiales necesarios y los que no lo son. Una vez conseguido, habrá que deshacerse de los materiales innecesarios.  Buscando así un área de trabajo donde solo esté lo imprescindible.

¿Qué hay que hacer con los materiales? Según el uso de los materiales:

  • Se usa menos de una vez al año: lo mejor será deshacerse de ellos. Esto es difícil porque siempre existe el “y si me hace falta un día…”
  • Se usa menos de una vez al mes: con los materiales que cumplen esto, lo mejor es dejarlos en el almacén.
  • Se usa una vez por semana: los materiales se dejan en el almacén, pero en un lugar algo más accesible que los materiales que solo se usan una vez por mes.
  • Se usa una vez al día: estos materiales deben estar en el puesto de trabajo.
  • Aquellos materiales que se necesitan con mayor frecuencia deben estar lo más a mano posible del operario, incluso si es posible el operario los debería llevar encima.

2º fase Seiton (Ordenar)

En esta fase se busca organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Buscando la mejor forma para ubicar los materiales necesarios. De tal forma que no se pierda ni tiempo ni esfuerzo para acceder a los mismos.

Se debe tener un lugar para cada cosa, de esta forma se sabrá siempre donde esta lo que necesitamos y sabremos donde dejarlo tras ser utilizado. De esta forma evitaremos perder el tiempo buscando la herramienta o material que necesitamos.

Las reglas sobre como ordenar las herramientas y materiales deben estar definidas previamente. Y deben ser conocidas por todos los miembros de la plantilla.

3º fase Seiso (Limpiar)

Después de tener el área de trabajo libre de materiales y herramientas innecesarias (Seiri) y haber ordenado el lugar de trabajo (Seiton), la limpieza del mismo se convierte en una tarea mucho más fácil.

Para mantener el lugar de trabajo limpio es muy importante identificar la fuente de la suciedad. En caso de existir se debe eliminar las fuentes del mismo. Así mismo es importante mantener la maquinaria limpia de esta forma evitaremos que estas funcionen de forma incorrecta. Eliminaremos perdidas de aceite, goteos de condensación, fugas de agua, etc. Con esto además evitaremos posibles accidentes y perdidas de tiempo innecesarias.

Por tanto, para implantar el Seiso, la limpieza se debe integrar esta como parte del trabajo. Nno solo se trata de limpiar, se deben identificar escapes, averías o cualquier otro tipo de fuente de suciedad.

What is 5S Seiso

4º fase Seiketsu (Estandarizar).

Una vez ordenado y limpiado es necesario mantenerlo. Para ello hay que crear unos estándares de las acciones a realizar.

Se puede decir que el Seiketsu busca el mantenimiento de lo que se ha conseguido en las 3 fases anteriores. Si no se realizan acciones de mantenimiento se echaran a traste todos los logros obtenidos.

Para conseguir esto es muy importante:

  • Crear unos estándares para llevar a cabo las cosas de forma adecuada. .
  • En las normas se debe especificar el tiempo empleado, las medidas de seguridad y ayuda para identificar anormalidades..
  • Enseñar a los trabajadores las normas a realizar.

5º fase Shitsuke (Mantener).

En esta fase se busca la disciplina a la hora de trabajar, haciéndolo siempre según las normas que se han establecido.

Para ello es necesario comprobar de una forma continuada que las 4 fases anteriores se aplican de forma adecuada. Se puede decir que esta es la “metaetapa” del método de las cinco “S”, ya que es en esta donde se controla si las anteriores etapas se aplican. Pero no solo eso, ya que a parte del mantenimiento de las normas también se busca la adaptación y mejora de los estándares establecidos.

Información obtenida de www.5s.com.es. Imágenes obtenidas de leanmanufacturingtools.org. Os anexo el link por si quisiérais más información: http://leanmanufacturingtools.org/192/what-is-5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-shitsuke/