OPL. Lección de un solo punto

Las lecciones de un solo punto (OPL. One Point Lesson) son una herramienta desarrollada inicialmente en Mantenimiento Productivo Total (TPM), para estandarizar el mantenimiento autónomo. Pero es una herramienta que se puede aplicar a todos los estamentos de la empresa donde sea necesario estandarizar una tarea, compartir una modificación o mejora, informar de problemas o desarrollar habilidades de los operarios.

Categorías:

  • Conocimiento básico: Son OPLs que nos sirven para rellenar lagunas de conocimientos en algunas operaciones. Con ello garantizamos una realización eficiente de los trabajos y una mejora de seguridad en la misma.

Un ejemplo de esta categoría son lecciones para la revisión de la presión y temperatura de un equipo, donde indicamos dónde se debe revisar y cuáles son los parámetros normales y críticos.

  • Ejemplo de problemas: Son OPLs que nos muestran situaciones reales de roturas, defectos o errores ocurridos y nos dan las pautas para identificarlos, analizar las causas y evitar su reaparición.

Un ejemplo de este caso es una rotura de un eje por la holgura en un ajuste determinado. Esto genera una OPL donde enseña al operario a analizar rápidamente cuando se está produciendo esa holgura y como puede saber que la situación es crítica.

  • Ejemplo de mejora: Son OPLs que nos muestran los diferentes pasos que ha realizado un grupo de mejora para implantar una mejora. Describe los siguientes pasos
  1. Situación inicial donde se expone el problema origen que obliga a crear un grupo de mejora.
  2. Tareas realizadas para implantar la mejora, donde se describen todos los pasos que se han seguido para la implantación del cambio.
  3. Evolución de los indicadores de rendimiento. Esto nos indica cómo ha afectado la mejora al campo donde se ha aplicado.
  4. Ayuda a adaptar la mejora a otras situaciones. Se analiza si esta mejora se puede exportar a otros equipos o situaciones dentro de la misma empresa.

Un ejemplo de esto es cuando un operario se da cuenta de un problema en una máquina, lo denuncia y se genera un grupo para darle solución al mismo. Posteriormente se analiza si esta solución puede implantada en el resto de los equipos.

Características:

  • Un solo tema o idea que puede ser aprendido en no más de 10-15 min.
  • Se puede mostrar en una sola hoja o un poster, a modo de cartel.
  • Debe ser lo más simple y breve posible. Lo dicho, debe caber en un folio o una hoja.
  • Con gran contenido gráfico, (dibujos, esquemas, fotos) y poca literatura. Similar a los manuales de IKEA para montar una silla.
  • Se generan y se sitúan en el lugar que se utilizan. Ejemplo: un cartel de una rotura en una máquina, se coloca en la máquina y zona donde se produce la rotura, no en una carpeta en lo alto de una estantería, donde no lo lee nadie.
  • Son autosuficientes, no necesitan de explicaciones extraordinarias.
  • Deben tener un formato estandarizado en la empresa. Donde se determine un espacio para cada información relevante. Ejemplo: en una OPL para un mantenimiento preventivo se deja un casillero para la herramienta y repuestos necesarios y otro casillero para los elementos de seguridad a utilizar.

Ventajas:

  • Es una herramienta de bajo coste que ayuda a la formación continua de los operarios.
  • Evita que el conocimiento se degrade al pasar de boca a boca. Con esta herramienta se estandariza el trabajo tanto para el operario experimentado como para el novato. Es muy común en las empresas que cada operario de producción regule su máquina según su criterio, el cual no es común en la empresa. Por otra parte, es común que los operarios de mantenimiento realicen sus operaciones de revisión según su experiencia y no siguiendo las indicaciones del fabricante. Estos dos ejemplos no son por falta de interés de los trabajadores, sino por falta de información recibida.
  • Tienes la información JIT (Just In Time), ya que estas lecciones deben estar siempre a mano.
  • Son fáciles de crear y permiten la intervención de supervisores y operarios. En mi caso, para crearlas me he ayudado de operarios experimentados, lo cual ha fomentado un vínculo en el departamento y ha ayudado a que el grupo las utilice con interés.
  • Ayuda a que los operarios participen en la búsqueda de mejoras y en la mejora de sus competencias. Esto es posible siempre que se los vincule en el proceso de creación. Es muy interesante que participen en él, si no, es probable que pierdan interés por sentirse excluidos. “Tú que estás ahí arriba sentado, me vienes a decir a mí como hacer mi trabajo”.
  • Ayudan en el pensamiento dinámico del grupo ante los diferentes problemas de la planta y como resolverlos. Si se incluye a los operarios y se los felicita por ello, esto ayuda a que sean más participativos. Con esto la cosa cambia radical, al final los operarios son el músculo de la fábrica.

Cómo crearlas:

Aplicadas al mantenimiento y basado en mi experiencia personal los pasos a seguir serían:

  1. Identificar los elementos prioritarios sobre los que crear una OPL. Hay que establecer prioridades, para no caer en el exceso de documentación. Utilizando un ejemplo, cree OPLs para explicar como quería que se hicieran las gamas quincenales de una determinada máquina, analizando los puntos críticos a revisar.
  2. Elegir el tipo de OPL que crear. En el ejemplo anterior sería de “conocimiento básico”.
  3. Identificar quién las va a crear. Esto lo puede realizar un grupo de operarios, un grupo de mejora, un grupo de operarios y supervisores, personal de mantenimiento y producción, etc. En mi caso las cree conjuntamente con la ayuda de operarios experimentados, aunque en otros casos fuimos un grupo multidisciplinar.
  4. Identificar cuándo se deben crear. En el ejemplo inicial las OPLs fueron creadas mientras se iba desarrollando un Plan de Mantenimiento Preventivo para una línea de producción nueva. Otro ejemplo sería el caso de sufrir una avería grave, que genere un análisis, es posible que de ese análisis sea necesario extraer una OPL final para informar a todo el personal del problema sufrido y de la solución adoptada.
  5. Cómo la vamos a crear. De debe definir un formato estandarizado para toda la empresa y para todas las OPLs. Dependiendo de quién la cree, es posible que tenga que pasar por una revisión del departamento de Calidad o Lean para dar el visto bueno al formato final.
  6. Pensar dónde situarlas y cómo. Es importante no rellenar la planta de papeles y tampoco rellenar carpetas y carpetas en estanterías. Las OPLs deben estar en lugares visibles cercanos a la zona de influencia tanto de la operación como del personal. En el ejemplo de las OPLs creadas para el mantenimiento preventivo, se las di para dejarlas en los carros de preventivo y que las tuvieran a mano, por supuesto plastificadas. Además se generó un archivo de fácil acceso para que pudieran imprimirlas en los ordenadores de zona, de esta manera podrían tener una copia en cualquier momento. En otras fábricas se dejaron en un portafolio junto a la máquina, de tal manera que siempre estaban a mano para los técnicos. Incluso las he llegado a pegar en una tapa de protección, para que la tuvieran visible para realizar los trabajos de reparación.

Para terminar quería agradecer a la Universidad Politécnica de Valencia y al Grupo Rogle la explicación realizada sobre las OPLs, en las cuales se apoya mayoritariamente este post. Os adjunto el link para que podáis revisar el vídeo.

OPL. Lecciones de un solo punto UPV

Os agrego un ejemplo de OPL tomada del blog SenseiLean.