¿Qué es el Dosier de Máquina?

Dosier de Máquina: Se trata de una carpeta, informatizada o no, en la que se recoge detalladamente toda la información referente a un equipo. Esta información puede ser de dos tipos:

  •  Externa (Dosier Externo): Se trata de toda la documentación que nos entrega el fabricante de la máquina.
  •  Interna (Dosier Interno): Es la información que generamos en la planta con las diferentes averías y revisiones que sufre el equipo.

El Dosier de Máquina debe ser, por tanto mantenido en el tiempo, es decir, se debe ir rellenando en cada parada o avería que sufre el equipo. Además la documentación con que se va completando este documento, debe ser funcional, esto es, no deber ser muy parca: “rotura de cadena…” y ya, no decimos cuándo, ni la causa, ni cuál de las tres cadenas de que dispone el equipo es la que se ha roto; ni muy extensa, de tal manera que necesitemos una estantería para guardar papeles y sea imposible de gestionar. Así nunca buscaremos nada.

Dosier Externo: como hemos dicho se trata de la documentación que acompaña al equipo cuando nos lo entregan. Esta documentación debe contener:

  • Información referente a la compraventa: garantía del equipo, servicio postventa, número de pedido, fecha en que se compro, coste, datos de contacto, etc. Esta información es muy importante porque puede surgir una rotura en la que tengas que recurrir al fabricante y darle los datos referentes al pedido y cuando se realizó.
  •  Documentación técnica del equipo:
    • Instrucciones de montaje y seguridad: Se puede dar el caso de que el equipo te lo monte el fabricante, pero también podrías montarlo en planta, con el personal propio. Es necesario para ello, saber cómo descargarlo y situarlo en su ubicación, (datos de elevación y transporte); suministro eléctrico, hidráulico o neumático necesarios; datos referentes a la seguridad y salud para evitar accidentes y datos para el reciclaje del equipo, una vez nos deshagamos de él.
    • Características principales: datos eléctricos de consumo, datos hidráulicos, potencia generada, necesidades neumáticas. Esto se ofrece en una tabla de características técnicas.
    • Planos: Importantísimo tener todos los planos del equipo, tanto de sus secciones, como los esquemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos y de control, con las órdenes con las que el PLC controla el equipo, (este último suele escasear y es vital para la gestión del equipo). Estos planos se deben actualizar en todas sus copias, siempre que se realice cualquier modificación, con la intención de tenerlos siempre al día.
    • Listado de accesorios y recambios: El fabricante te debe ofrecer un listado con los accesorios del equipo y un código para cada elemento. Además, suelen dar, en algunos casos un listado de repuestos críticos, donde están los elementos fundamentales que se suelen romper de manera más asidua. Habitualmente, con piezas de tipo estándar, el fabricante suele darte su código propio y no el de la pieza estándar. Por supuesto, te lo venderá más caro, forma parte de su negocio.

Dosier interno: Esta documentación es la que generamos nosotros en planta, a través de las revisiones y reparaciones que le hacemos al equipo. Como hemos dicho debe ser funcional, por ello se debe establecer un criterio o plantilla donde se documente de forma escueta la avería de manera básica. Por ejemplo, incluyendo datos como: tipo de fallo, causa y gravedad del mismo, tiempos destinados a reparación, otras acciones, repuestos utilizados.

Para el caso de mantenimientos preventivos al igual que para averías, es muy útil el uso de herramientas GMAO, en las que poder establecer espacios o pestañas a rellenar por el técnico que realiza la intervención.

Si no existiese esta documentación interna y necesitásemos saber qué otras reparaciones sufrió el equipo, podríamos usar otras fuentes de información:

  • Partes de trabajo de los operarios.
  • Facturas de repuestos.
  • Diario de incidencias (si existe en la empresa, no todas lo usan).
  • Experiencia del personal de mantenimiento y producción, (la memoria suele ser bastante frágil).

Esta son algunas opciones, pero en realidad, si tenemos que buscar por estos canales suele ser bastante laborioso, dado que hay que consultar a otros departamentos, buscar en información no codificada, etc. Es más fácil tener la documentación al día, aunque es tremendamente laborioso.

Documentación de referencia para este post: “Organizacíon y Gestión integral de mantenimiento” de García Garrido

Enrique Muñoz S.

¿Qué Master en Mantenimiento Industrial escoger?

Me he decidido a estudiar un Master en Mantenimiento Industrial. Ya lo venía yo pensando desde antes de que terminase mi último contrato y ahora que el desempleo me ofrece tanto tiempo me he lanzado a ello. Lo que os voy a enseñar ha sido mi disertación, mi quebradero de cabeza para elegir uno. Espero que con esto ayude a quien se encuentre en una situación similar a la mía.

1º Partiendo de la base: Soy una persona con formación y experiencia, por lo que el master debe cumplir unos objetivos muy concretos:

  • Apuntalar los conocimientos técnicos que ya tengo, por la formación  o por la experiencia que traigo.
  • Ofrecer nuevos horizontes, formación nueva sobre puntos que se escapan a mi formación actual y que la experiencia no me ha enseñado.

2º Master técnico o generalista: Este es un punto interesante. Hay multitud de masters sobre manteniemto industrial, con el mismo nombre y apellidos, pero que tratan sobre temas muy diferentes. Básicamente se diferencian en dos tipos: Técnicos y generalistas:

  • Técnicos: Son puramente técnicos, tocando la temática de electricidad, electronica, control, instrumentación y formación sobre mantenimiento.
  • Generalistas: Tratan sobre tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo,…), reglamentación y normativa dentro del mantenimiento y las diferentes instalaciones.

En este punto y en mi caso, me decidí por un master “técnico” por lo que el resto del post se orienta hacia esta meta.

3º La decisión: Para no alargar mucho el post mi decisión se dividió en dos centros de enseñanza :

  • SEAS (Universidad Católica de Ávila). 1500h y 60 créditos ECTS.
  • EXITAE (Universidad Camilo José Cela). 1725h y 69 créditos ECTS.

4º Conclusiones:

  • Ambos son a distancia o semipresenciales. Te dan las dos opciones, porque puedes hacer prácticas con ellos o no. Esto es porque no están en todas las ciudades de España. En concreto SEAS se sitúa en Zaragoza y EXITAE en Zaragoza y Madrid, aunque este último tiene más centros por toda España.
  • Las plataformas digitales son muy similares y suficientemente buenas como para realizar ambos sin problemas.
  • Ambos comparten una temática vertebral muy similar: Gestión del mantenimiento, Electrotécnia (Electricidad), Autómatas I, Electroneumática e Hidráulica. En lineas generales son muy similares, aunque el de EXITAE parece más completo en algunos puntos y mejor estructurado en su conjunto.
  • Diferencias formativas entre ambos centros. Asignaturas que no comparten.
    • EXITAE: Autómatas II, Comunicación Industrial, Sistemas de Comunicación y Control.
    • SEAS: Electrónica de Potencia, Gestión de la Calidad I y II, Teoría de Taller.
  • No voy a entrar en el precio de ambos, al que le interese hay muy buenos comerciales en ambos centros que os atenderán divinamente, si decir que el de EXITAE es 800€ más caro.

5º Mas info: Os dejo aquí los accesos a estos y otros Master que he mirado. Como he comentado antes, tienen el mismo nombre, pero no se parecen mucho en sus temarios.

En mi caso la elección fue el Master de Exitae. Era más caro pero me pareció más completo en su conjunto, con un temario que incluye Control y Comunicación Industrial y con la posibilidad de hacer las prácticas de modo presencial.

Si te decides ¿Cuál será tu elección?

Terminología del Mantenimiento II: Definiciones de la Asociación Española de Mantenimiento (AEM)

Como continuación del post anterior, resulta interesante saber qué dice la AEM  (Asociación Española de Mantenimiento) sobre las diferentes definiciones de tipos de mantenimiento. Adjunto el glosario de terminos de la AEM incluidos en el libro “El mantenimiento en España (año 2000)”. Sobre este punto he añadido algunos comentarios personales a modo de explicación marcados en cursiva.

  • Mantenimiento Correctivo (por Avería): mantenimiento efectuado a un ítem cuando la avería ya se ha producido, restituyéndose la condición admisible de utilización. Puede ser  planificado o no serlo.

Una cadena que se rompe y hay que cambiarla o cambiar el eslabón.

  • Mantenimiento Planificado: Mantenimiento organizado y efectuado con previsión y control. El mantenimiento preventivo siempre se planifica; el mantenimiento correctivo puede, o no, estar planificado.

Esa cadena que se observa está en malas condiciones y se planifica su sustitución de manera programada porque aguanta.

Ese contactor que en una inspección termigrafica se ve que está al rojo, pero se planifica su sustitución.

Ese rodamiento que ha llegado a su límite de horas de funcionamiento y se planifica su intervención.

  • Mantenimiento de Emergencia: es el mantenimiento correctivo que es necesario efectuar inmediatamente para evitar graves consecuencias.

Una cadena que se ha partido y no se puede seguir produciendo.

Un motor-reductor que se ha quemado o que está cabeceando tanto que es preferible su intervención.

  • Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento que consiste en realizar ciertas reparaciones o cambios de componentes según intervalos de tiempo, o según determinados criterios, prefijados para reducir la probabilidad de avería o perdida de rendimiento del ítem. Siempre se planifica. Este se divide en sistemático, predictivo y reglamentario.

Aquí yo incluiría la revisión del equipo, de manera preventiva, sin realizar ninguna sustitución, abres, revisas y cierras.

Si en la revisión descubres un rodamiento en mal estado y lo sustituyes por su estado, ese cambio es correctivo de urgencia.

  • Mantenimiento Sistemático (Programado): Mantenimiento preventivo que se realiza a intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones, etc.

El rodamiento que ha llegado a su número de horas y debemos de cambiarlo aunque aparentemente este bien.

  • Mantenimiento  Predictivo (según Condición): Mantenimiento preventivo basado en el conocimiento del estado del equipo por medición periódica o continua de algún parámetro significativo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la detección precoz de los síntomas de la avería.

El contactor que hemos detectado que esta caliente con una inspección termográfica.

El rodamiento que notamos que cabecea a través de un análisis de vibraciones.

Espero que el documento haya sido de su utilidad. Existen otras definiciones pero redundan en los mismos términos ya tratados.

Enrique Muñoz S.

Terminología del Mantenimiento I: Norma EN-13360 frente a Norma AFNOR NFX 60-010

Este post surge tras leer varias consultas en los diferentes foros de mantenimiento en los que participo. En estos foros, los compañeros se cuestinan qué tipo de mantenimiento es cuando un equipo se rompe, o si está a punto de romperse, si lo detecto pero no lo reparo para planificarlo más tarde, etc. Para añadir luz sobre este tema me he apoyado en el libro ” Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado” de Francisco Javier Gonzalez Fernandez, donde se hace eco de la normativa existente referente a este tema.

La Norma EN-13360 entró en vigor en 2001 (está revisada en el 2011) y trata sobre las diferentes definiciones respecto a fallos (fallos en sí, causas del fallo, degradaciones, etc.), estados de los diferentes fallos (enmascarado, por degradación, etc.), tipos de mantenimiento y estrategias (preventivo, predeterminado, basado en la condición, etc.) y otras actividades del mantenimiento.

http://www.aenor.es/aenor/normas/normas/fichanorma.asp?tipo=N&codigo=N0046894&PDF=Si

Esta Norma, diferencia el mantenimiento en dos grupos: preventivo y correctivo. A partir de aquí, el mantenimiento preventivo puede subdividirse en sólo dos tipos: basado en la condición (predictivo) y predeterminado (sistemático). Por otra parte el mantenimiento correctivo tiene dos subdivisiones: programable (diferido) o inmediato (urgente).

Terminología de Mantenimiento según Norma EN-13306

Terminología de Mantenimiento según Norma EN-13306

La Norma AFNOR NFX 60-010, difiere de la anterior en la definición de algunos términos.

Tipos de mantenimiento según Norma AFNOR NFX 60-010
Tipos de mantenimiento según Norma AFNOR NFX 60-010

La Norma AFNOR especifica, para el conjunto de acciones encaminadas a mantener o restablecer un bien en un estado determinado de calidad de servicio, tres tipos de mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo, entendiendo por este último las actuaciones de mantenimiento llevadas a cabo en función de unos parámetros o variables medidas y de las que se conoce su evolución; por tanto, aquellas actividades predictivas que, de acuerdo con una curva PF no son rutinarias.

La norma AFNOR distribuye además el mantenimiento preventivo en sistemático (rutinario) y condicional, (determinado por diagnóstico previo, etc.)

Como se puede ver ambas normas definen igual el mantenimiento correctivo, no ocurriendo así con el mantenimiento preventivo.

En mi opinión, a la hora de adaptar los términos a nuestro mantenimiento, me regiría por la Norma EN-13360 por dos razones:

1. Es una norma adaptada de la normativa estándar europea, no ocurriendo lo mismo con la Norma AFNOR.

2. La frontera que se plantea en la Norma AFNOR entre mantenimiento predictivo y preventivo condicional es difícil de determinar y es aquí donde surgen muchas de las dudas expuestas en los foros de mantenimiento.

Espero que el artículo haya sido de interés. En el próximo post indicaré unas definiciones que nos ofrece la Asociación Españora de Mantenimiento (AEM).

Enrique Muñoz S.