Generar un AMFE en 11 pasos

Siguiendo la estela del post anterior “Análisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE)”, vamos a definir los diferentes pasos para generar uno, usando como ejemplo el de una rueda de bicicleta. Me sirvo del diagrama de www.fundibeq.org , que puedes ver en el post anterior, para seguir los pasos de generación de un AMFE.

Paso 1: Seleccionar un grupo de trabajo.

Para realizar un AMFE de un equipo de Mantenimiento, es vital de disponer de un grupo de personas que cuenten con experiencia contrastada con este equipo, tanto en su mantenimiento como en su funcionalidad.

Es interesante disponer de un coordinador del grupo, que se encargue de establecer los objetivos, las reuniones y definir los siguientes pasos a seguir.

Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar.

En nuestro caso es un AMFE de Mantenimiento, pero puede estar enfocado a averías mecánicas, eléctricas o a todas ellas. También debemos definir el nivel de criticidad que vamos a tratar.

Paso 3: Aclarar las prestaciones del equipo o elemento analizado.

He elegido para desarrollar nuestro ejemplo una rueda de bicicleta. En este caso, tendríamos que definir nuestro equipo:

Bicicleta: Se usa para desplazarse usando como medio de propulsión los pedales, que obligan a girar a la rueda trasera a través de una cadena.

El elemento sobre el que vamos a trabajar:

Rueda delantera: rueda de acompañamiento, girando sobre su eje y rodamientos para mover la bicicleta.

Esto habría que hacerlo con cada elemento a analizar.

Paso 4: Determinar los Modos Potenciales de Fallos.

Sobre el elemento y las funciones definidas del mismo, se establecen todas y cada una de las posibilidades de que estas no se produzcan de una manera correcta.

Paso 5: Determinar los Efectos Potenciales del Fallo.

Para cada Modo Potencial de Fallo, se deben determinar los efectos que este fallo produciría en el equipo y/o producción.

Paso 6: Determinar las Causas Potenciales de Fallo.

Se determinan para cada fallo las posibles causas que lo provocan. Para definir estas causas es recomendable usar diagramas Causa-Efecto u otra herramienta de análisis de causalidad.

Nos paramos aquí para recapitular sobre nuestro ejemplo de AMFE y como estaría desarrollado hasta ahora. Usando como elemento la rueda de la bicicleta, indicamos la función que debe cumplir, los diferentes tipos de fallo que puede sufrir, los efectos que originan estos fallos y las causas que provocan los fallos.

Paso 7: Identificar los Sistemas de Control Actual.

Si partimos de cero, no tendremos ningún control sobre nuestro mantenimiento. En cambio, si ya existe un preventivo, debemos tenerlo en cuenta en nuestra ficha de AMFE.

Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada Modo de Fallo.

Como se indicaba en el post del Número Prioridad Riesgo, existen tres elementos a valorar de cada fallo y causa del mismo:

  • Gravedad (G): Se debe valorar desde muchos puntos de vista. Podemos hablar de gravedad desde el punto de vista de la producción, pero también podemos hablar de la gravedad desde el punto de vista de la seguridad de los trabajadores. Esta valoración se realiza de 1 a 10, siendo el mayor valor, el más grave.
  • Ocurrencia (O): Se mide de 1 a 10 la probabilidad de que el fallo ocurra. Esto se puede medir en horas de funcionamiento, por ejemplo, si la probabilidad de rotura es de una cada semana, el valor es 10; si es de una cada seis meses es 5 y si es de una cada año es 1
  • Detección (D): Se determina la posibilidad de detectar el fallo con los medios que se utilizan en el momento de realizar el estudio, es decir, con las condiciones actuales. También se mide de 1 a 10, pero en este caso el 10 indica un fallo que no se puede detectar y el 1 un fallo fácilmente detectable

Es importante como apliquemos los criterios para valorar estas tres escalas, de tal manera que sean los mismos para todo el que las valore.

Paso 9: Calcular el Número Prioridad Riesgo (NPR) para cada Modo Potencial de Fallo.

Esto no es más que multiplicar los tres valores anteriores:

NPR = G x O x D

El valor máximo es 1000 y el mínimo es 1. Aquí lo importante es valorar dónde está el valor crítico a tener en cuenta. Esto dependerá de la capacidad de nuestro departamento. Es decir, si tenemos en cuenta cualquier valor de NPR, obtendremos un número muy elevado de gamas y no podremos manejarlas.

Personalmente, creo que a partir de 100-150 de NPR habría que tener en cuenta su estudio.

Es importante también, como es lógico, priorizar los valores de NPR más altos.

Volvemos a nuestro ejemplo y vemos que, en nuestro caso, no realizamos ningún tipo de control ni revisión sobre la rueda. Se han dado unos valores a la gravedad, la ocurrencia y la detección. Sobre estos valores solo hay un criterio lógico. Cada uno en su empresa, departamento de mantenimiento, etc. deberá aplicar el suyo propio.

Siguiendo la primera línea del cuadro:

  • El valor de gravedad es 7 porque tras un pinchazo, la rueda no podrá girar y necesitaremos repararla, esto es bastante grave para nuestra “produccion” pero, por ejemplo no implica accidente.
  • La ocurrencia es 4 porque, sin tener en cuenta pinchazos fortuitos, solo los derivados del estado de la cubierta, se tardará bastante en pinchar partiendo de cubiertas nuevas.
  • La detección es 9 porque es practicamente imposible de detectar un pinchazo antes de que este ocurra.

Paso 10: Proponer Acciones de Mejora.

Estas acciones pueden ser gamas de preventivo, pueden ser provisiones de repuesto para mitigar los problemas de las averías que no se pueden controlar, pueden ser acciones de formación, cambios sistemáticos, etc.

Es importante establecer un planning para la ejecución de las mismas, indicando un responsable, etc. Si no, se quedará en la caja de los buenos propósitos y todo nuestro trabajo teórico se irá al traste.

Paso 11: Revisar el AMFE.

Una vez establecidas las medidas y ejecutadas, se debe revisar el AMFE, simplemente valorando de nuevo la Gravedad, la Ocurrencia y la Detección. Esto nos debe ofrecer un valor de NPR más bajo y dentro de unos patrones de seguridad. Podremos decir, en nuestro caso, un valor por debajo de 100-150.

El AMFE es un documento vivo, el cual debe ser alimentado con cada nuevo problema que sufra el equipo y que no hayamos contemplado en nuestro documento.

Asi nuestro cuadro completo para este elemento quedaría como se muestra en la figura.

Como se puede ver, tras las acciones los valores de G,O,D han bajado y por tanto también nuestro NPR. Siguiendo nuestro criterios marcados, la revisión, (limpieza y lubricado) de los rodamientos y el chequeo de la cubierta para evitar pinchazos son los elementos más problemáticos y a tener encuenta. Son prioritarios, sobre todo los primeros, los cuales, con una buena revisión de las acciones consiguen un valor de NPR muy bajo.

Este es un ejemplo muy sencillito. En la industria la cosa se complica mucho más, dado que cada componente forma parte de un sistema mucho más complejo. Imagínese el lector, si una rueda de bicicleta genera 5 acciones, sin ser muy escrupuloso, lo que puede generar una prensa hidráulica o un equipo que vincule electricidad, mecánica, hidráulica y neumática, todo ello automatizado.

Enrique Muñoz S.

Análisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE)

El Análisis del Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es un enfoque paso a paso para la identificación de todos los posibles fallos en el diseño, fabricación o montaje de un proceso o un producto o servicio. En el caso del Mantenimiento, el AMFE es un sistema para analizar todos los equipos existentes en nuestra instalación desde el punto de vista de su funcionamiento y su funcionalidad.

Este sistema recibe otros nombres: los modos potenciales de falla y análisis de efectos, modos de fallo, efectos y análisis de criticidad (FMECA) y también se denomina con sus siglas en inglés FMEA (Failure Measure and Effect Analysis).

Modos de Fallo: se refiere a las formas o modos en los que un equipo puede fallar. Los fallos son los errores o defectos, especialmente los que afectan al funcionamiento y funcionalidad del equipo, y pueden ser potenciales o reales.

Análisis de Efectos: se refiere al estudio de las consecuencias de esos fallos en nuestros equipos y en nuestros procesos.

Los fallos son priorizados de acuerdo a la gravedad de sus consecuencias, la frecuencia con que ocurren y la facilidad con que pueden ser detectados. Para ello se utiliza el  Número Prioridad Riesgo (NPR). El propósito del AMFE es tomar acciones para eliminar o reducir las fallas, empezando por las de mayor prioridad.

El AMFE también documenta el conocimiento actual sobre los equipos, obtenido de los manuales de las máquinas, de la experiencia sobre averías sufridas, (correctivo) y las acciones sobre los riesgos de fallos (preventivo), para su uso en la mejora continua. El AMFE se utiliza durante el diseño para evitar fracasos. Más tarde se utiliza para el control, antes y durante la operación continua del proceso.

Idealmente, el AMFE comienza durante las primeras etapas conceptuales del diseño de una instalación y continúa durante toda la vida del producto o servicio. Esta herramienta se incluye en el Dosier de Máquina, del que hablábamos un post anterior. Con este estudio se plantean las gamas preventivas necesarias para el correcto mantenimiento de los equipos recién instalados.

Este sistema es una herramienta viva, se debe revisar permanentemente, incluyendo las nuevas informaciones obtenidas a través de averías ocurridas o posibles modificaciones.

Os dejo un diagrama de flujo sobre los pasos que habría que seguir para realizar un AMFE, cortesía de www.fundibeq.org

Diagrama de AMFE

Diagrama de flujo de AMFE. www.fundibeq.org

 

 

¿Qué es el Número de Prioridad del Riesgo (NPR)?

 El Número de Prioridad del Riesgo (NPR) es una herramienta muy interesante para determinar las acciones prioritarias dentro de un conjunto. Por supuesto, esta herramienta es muy útil para determinar las acciones a realizar en mantenimiento.

El NPR se apoya en el llamado método GOD (SOD según definiciones), el cual separa las diferentes acciones a realizar según su Gravedad (Severidad), Ocurrencia y posibilidad de Detección.

A estas tres variables les da una escala de valores del uno al diez, tal y como se ve en la tabla adjunta.

De esta manera una avería que tiene una severidad muy alta (9-10), una posibilidad muy alta (9-10) y que sea muy difícil de detectar (9-10), será más interesante de solucionar que otra avería con valores menores.

El NPR es el producto de estos tres conceptos, de tal forma que su valor máximo será 1000.

NPR = G x O x P

¿Cómo definimos estos valores?

Gravedad: dependerá de varios puntos de vista. Del punto de vista Económico, de Seguridad, de Medioambiente, de Mantenimento, de Calidad o de Producción. Es decir, un equipo puede funcionar bien, pero puede ser un riesgo para la seguridad de los trabajadores, o puede no fábricar el producto con los estándares de calidad o no cumplir las capacidades necesarias de producción.

Por tanto debemos tener en cuenta todos estos puntos de vista a la hora de valorar este indice. En mi caso, consideraría el más severo, sobre todo si es de seguridad.

Ocurrencia: dependerá de nuestra experiencia con el equipo en cuestión y con el elemento de este equipo a valorar.

Por ejemplo, un rodamiento podremos estimar su durabilidad con la documentación que nos entrega el fabricante del mismo o calcular su vida útil en los links que los fabricantes nos ofrecen. Otro caso es la vida útil de un conector electrónico o de un contactor, que dependerá de nuestra esperiencia en la industria en la que estemos trabajando.

Detectabilidad: Como sucede con la ocurrencia, es un valor estimativo en función de nuestra experiencia con el equipo y donde esté instalado en nuestra industria.

Un ejemplo puede ser un equipo con tapas para su chequeo, pero puede estar situado en un sitio tan inaccesible que practicamente sea imposible de revisar o necesites tales elementos de elevación o de seguridad, que lo chequees solo una vez al año.

Con este concepto ya podemos iniciarnos en el estudio de lo que es el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Esta herramienta la explicaré en próximos post.

Enrique Muñoz S.